111 112 ..

АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ПИВА

Отлежавшийся солод из склада (рис. 127) подают в воздушноситовой сепаратор 1, а затем шнеком 2 в сборник очищенного солода 3. Ячмень шнеком 2 также подают в воздушно-ситовой сепаратор 1, а затем норией в сборник ячменя 15. Солод и ячмень пропускают через магнитную колонку 4, взвешивают на автоматических весах 5 и измельчают: солод на установке для мокрого дробления 6, а ячмень на мельничном станке 16. Вода на технологические нужды поступает из сборников 10 и 11. Затирание проводят в заторно-варочном аппарате 7, в который дробленый солод поступает самотеком, а измельченный ячмень из сборника 17- с помощью шнека 2. Сюда же поступает сахарный раствор, приготовленный в реакторе 9 и профильтрованный через ловушку 8. Затор фильтруют в фильтрационном аппарате 14. Прозрачное сусло и промывные воды насосом 13 перекачивают в сусловарочный аппарат 18, в котором сусло упаривается до заданной начальной концентрации. Хмель из склада подают в расходный сборник 12, откуда заданные порции хмеля через воронку поступают в сусловарочный аппарат 18. Пивную дробину насосом перекачивают в расходный сборник для реализации.

Горячее сусло из сусловарочного аппарата 18 самотеком направляется в хмелеотборный аппарат, откуда насосом оно перекачивается в гидроциклонный аппарат 28 для осветления. Насос 2.0 перекачивает осветленное сусло в пластинчатый теплообменник 29, где оно охлаждается до 6 °С, а затем поступает в аппарат главного брожения 34.

Для приготовления чистой культуры дрожжей предусмотрена установка, состоящая из стерилизаторов сусла 25, 27 и цилиндра для разбраживания дрожжей 26. Сброженная чистая культура дрожжей сжатым воздухом передавливается в ток сусла, поступающего на брожение. Избыточные дрожжи из аппаратов главного брожения 34 с помощью вакуума отбираются в вакуум-монжю 31. Семенные дрожжи воздухом передавливаются на вибросито 30 для очистки. Очищенные дрожжи самотеком поступают в монжю 31 на хранение. С помощью вакуум-насоса 32 они направляются в производство. Воду для заливки дрожжей охлаждают в баке 24. Избыточные дрожжи, пройдя монжю 31, сжатым воздухом направляются в сборник 33, из которого насосом 20 перекачиваются на реализацию.

Дезинфицирующие растворы готовят в сборниках 19, 21 и 22. После фильтрования на фильтре 23 они подаются на дезинфекцию оборудования.

Молодое пиво из аппаратов 34 насосом 2.0 перекачивают в аппараты для дображивания и созревания пива (лагерные танки) 35. По окончании дображивания через смесительный фонарь 36 пиво насосом 37 подается для охлаждения в пластинчатый теп-лообменник 38, а затем для фильтрования в диатомитовый фильтр 39. Сортовое пиво дополнительно фильтруют через картонный фильтр 40, охлаждают до 1 С в теплообменнике 41, насыщают оксидом углерода (IV) в карбонизаторе 42 и собирают в сборниках-мерниках 43, откуда оно поступает на розлив.

Рис. 127. Аппаратурно-технологическая схема производства пива

Контрольные вопросы

1. Какими показателями отличается «Жигулевское» пиво от «Украинского»?

2. Воду какой жесткости используют для производства пива? Укажите соотношение ионов кальция и магния в воде.

3. Какие свойства придают пиву хмель и хмелепродукты?

4. Зачем и в каком количестве используют различные ферментные препараты в производстве пива?

5. Из каких составных частей состоит помол пивоваренного солода?

6. Чем отличается настойный способ затирания от одноотварочного? Укажите технологические параметры одноотварочного способа.

7. Какова продолжительность кипячения сусла с хмелем?

9. Чем отличается процесс сбраживания пивного сусла от дображивания пива?

Цех розлива питьевой воды в бутылки различного обьема:

На нижеприведенной схеме отражен цех розлива - вариант размещения линии розлива воды с производительностью 80 бутылок в час в максимальной комплектации. То есть термотоннель для усадки колпачков и упаковщик бутылок 19 литров в ПЭ пакеты - это опциональное оборудование и приобретается по желанию заказчика.

Данная схема разливочного цеха является примерной - для предварительного понимания необходимых размеров помещения. Чтобы заказать подробную схему размещения оборудования на производственных площадях для вашего бизнеса,


На схеме ниже представлен вариант размещения оборудования розлива в бутыли 19 литров с производительностью 150 бутылок в час. Основу такой линии составляет - QGF-150 WellSpring.


На последней схеме представлен вариант размещения с производительностью 240 бутылок в час.


Данные схемы являются типовыми и приведены на нашем сайте для примера. Инженеры нашего Сервисного центра разработают проект размещения линии розлива воды и напитков на производственных площадях конкретно для Вашего предприятия с учетом производительности и с подводом коммуникаций.

Схема размещения оборудования в цеху розлива " ":

в бутыли 19 литров, как правило, включает в себя следующий набор оборудования:

	Линия розлива автоматическая (производительная)	Подробная информация
1	Автомат для удаления старых пробок	Вполне объяснимое стремление населения крупных городов употреблять в пищу экологически чистую «живую» воду активно поддерживается ее производителями, которые налаживают производство по розливу воды и поставки этого своеобразного «топлива» как в офисы, так и частным клиентам. Для организации небольшого бизнеса по производству бутилированной питьевой воды (розлив воды) достаточно производственного помещения, в котором весь процесс производства осуществляется в два основных этапа: очищение воды и розлив воды на специальном оборудовании с поледующей групповой упаковкой. Подробнее о процессе розлива воды Вы можете ознакомиться в описании работы оборудования на нашем сайте.

Ведомственные нормы
технологического проектирования заводов розлива
минеральных вод

Дата введения 1986-04-01

РАЗРАБОТАНЫ Государственным институтом по проектированию предприятий пищевой промышленности «Севкавгипропищепром» ГОСАГРОПРОМА СССР.

Исполнители: Ю.М. Жарко (руководитель темы), В.П. Ивах, С.А. Антоньянц, Ю.И. Родионов, Н.Е. Мирошников, Б.Д. Клочков, В.Б. Лабзин, С.М. Беленький - кандидат технических наук (ответственные исполнители).

ВНЕСЕНЫ Подотделом проектных организаций Госагропрома СССР.

СОГЛАСОВАНЫ: Госстроем СССР и ГКНТ № 45-162 от 31.01.86.

Научно-производственным объединением пиво-безалкогольной промышленности № 1-14/2700 от 15.11.84.

Гипропищепром-2 Минпищепрома СССР № С-101/1371 от 02.08.85 г.

ЦК Профсоюза рабочих пищевой промышленности № 09-М от 13.06.85 г.

Главным управлением пожарной охраны МВД СССР № 7/6/2887 от 24.06.85 г.

Минздравом СССР № 123-12/539-6 от 18.06.85 г.

ПОДГОТОВЛЕНЫ к утверждению институтом по проектированию предприятий пищевой промышленности «Севкавгипропищепром»

Цех розлива минеральной воды с отделениями хранения и обработки воды (фильтрация, охлаждение, обеззараживание, газирование), посудный цех;

Цех готовой продукции (экспедиция), станция налива минеральной воды в железнодорожные и автомобильные цистерны; станция слива минеральной воды из авто- или железнодорожных цистерн.

Производственная лаборатория;

Компрессорные - холодильная и воздушная;

Ремонтно-механическая мастерская;

Мастерская по ремонту транспортной тары;

Электрозарядная;

Материальный склад;

Административно-бытовые помещения.

3. РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ЗАВОДА РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД

Фонд рабочего времени в часах - 2584;

Количество рабочих дней в году - 238;

Количество рабочих смен в году - 1 - 2

Продолжительность смены - 8 часов;

Режим работы рабочих посменный, с перерывом;

Продолжительность планово-предупредительного ремонта оборудования - 20 дней.

Фонд времени работы оборудования определяется с учетом коэффициента его использования равным 0,75 - 0,9 (см. раздел ).

A 1,2,3 - паспортная производительность установленного розливного оборудования различных марок, бут/час;

H 1,2,3 - количество розливных машин одинаковой производительности;

K 1,2,3 - коэффициент технической нормы использования оборудования (K 1,2,3 = 0,9);

T - количество рабочих часов в смену.

Примечание: при розливе минеральных вод в бутылки вместимостью 0,33 л необходимо произвести соответствующий перерасчет на 0,5 литровую бутылку. При освоении новых розливных линий коэффициент использования машин может быть меньше и принимается согласно рекомендациям завода-изготовителя машин.

4. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ

а) транспортирование (подача воды от источника в накопители (трубопровод, автоцистерна);

б) хранение воды;

в) обработка воды (фильтрация, охлаждение, обеззараживание, газирование);

г) розлив воды в бутылки и укупорка;

д) бракераж;

е) этикетировка;

ж) укладка готовой продукции в ящики;

з) транспортирование минеральной воды в цех готовой продукции;

и) хранение продукции;

к) контроль качества минеральной воды и готовой продукции.

Технологическая схема 2 - для углекислых минеральных вод аналогично схеме 1, но только транспортировка воды в условиях, исключающих дегазацию; хранение в герметических условиях и газирование без стадии деаэрирования в сатураторах.

Технологическая схема 3 - для минеральных вод, содержащих соединения железа (II).

а) подача воды от источника в накопители в условиях, исключающих дегазацию, в автомобильных цистернах под избыточным давлением двуокиси углерода 0,02 МПа. Перед заливом воды из автомобильной цистерны полностью вытесняется воздух двуокисью углерода.

На станции слива:

б) приготовление рабочих растворов стабилизирующих кислот;

в) вытеснение (слив) двуокисью углерода минеральной воды из автоцистерны в приемный герметичный резервуар;

г) введение стабилизирующих добавок пищевых кислот в приемный резервуар для хранения минеральной воды (допускается введение стабилизирующих добавок в автомобильные цистерны перед заполнением их минеральной водой);

д) хранение, обработка минеральной воды, розлив и последующие операции аналогично схеме 1.

Технологическая схема 4 для минеральных вод, содержащих сероводород или гидросульфит - ионы.

Схема аналогична схеме 1, только перед хранением и обработкой серосодержащие соединения должны быть вытеснены из минеральной воды посредством барботирования воды двуокисью углерода.

Технологическая схема 5 для минеральных вод, содержащих сульфатвосстанавливающие бактерии.

Схема аналогична схеме 1, только при обработке минеральной воды обеззараживание производится хлоросодержащими растворами.

Примечание: Введение «активного» хлора осуществляется перед фильтрацией с помощью дозаторов. Доза активного хлора определяется хлорпоглощаемостью минеральной воды, остаточная концентрация хлора в воде не должна превышать 0,3 ± 0,05 мг/л, через 30 минут после проведенного хлорирования. Приготовление хлорсодержащего раствора (гипохлорита натрия) проводится на электролизной установке (см. пункт 9.17.20).

5. НОРМЫ РАСХОДА СЫРЬЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Качественные показатели сырья и вспомогательных материалов следует принимать в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов, технических условий, а при их отсутствии - по сложившимся в промышленности показателям.

Нормы расхода минеральной воды в расчете на одну тысячу бутылок емкостью 0,5 л составляют 550 л.

Потери минеральной воды составляют 10 %.

Нормы расхода и потерь двуокиси углерода, вспомогательных материалов и бутылок принимать по действующим временным нормативам на предприятиях системы Минпищепрома СССР.

6. НОРМЫ ЗАПАСОВ СЫРЬЯ, ОСНОВНЫХ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ТАРЫ

	Наименование сырья, отходов	Норма запаса	Вид хранения
	Минеральная вода (до розлива)	2 сут.	В металлич. или железобетонных резервуарах
	Бутылки 0,5 л	8 суток	В штабелях, ящиках, ЯСМ
	Кроненпробка (коэффициент использования площади 0,3)	2 месяца	Напольный в ящиках, мешках	1200 ÷ 1500
	Этикетки	1 год	На стеллажах в пачках	1200 ÷ 1500
	Декстрин	2 месяца	На поддонах в мешках	1200
	Сода каустическая (NaOH)	15 дней	В цистернах
	Сода кальцинированная	1 месяц	На поддонах в пакетах	1250
	Двуокись углерода (СО 2)	4 дня 2 месяца	в баллонах в цистернах

7. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ОБОРУДОВАНИЮ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ТРУБОПРОВОДАМ

а) трубопроводом;

б) автомобильными цистернами;

в) железнодорожными цистернами.

герметичность для сохранения растворенной СО 2 и ионно-солевого состава минеральной воды, предотвращения бактериального загрязнения от подсосов подземных вод и исключения образований на внутренних стенках трубопроводов твердых травертиновых отложений;

использование коррозионностойкого материала для предотвращения коррозии его внутренней поверхности;

защиту трубопроводов от влияния почвенной коррозии и воздействия блуждающих токов;

оптимальные режимы скорости, давления, температуры по всей длине трубопровода при его рациональном эксплуатационном режиме.

8. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Основные проходы в местах постоянного пребывания работающих, а также по фронту обслуживания щитов управления (при наличии постоянных рабочих мест) шириной не менее 2 м;

Основные проходы по фронту обслуживания машин, насосов, аппаратов, имеющих арматуру управления, местные контрольно-измерительные приборы и т.п. при наличии постоянных рабочих мест шириной не менее 1,5 м;

Проходы между рядами приемных или накопительных резервуаров и стенкой - 0,8 м;

Расстояние между резервуарами в ряду - не менее 0,4 м; между спаренными рядами резервуаров не менее 0,8 м;

Проходы основные для обслуживания между резервуарами не менее 1,8 м;

Расстояние между верхом резервуара и выступающими конструкциями перекрытий не менее 1,0 м.

а) для воды с общей минерализацией не более 8,5 г/л на керамических фильтрах;

б) для воды с большей минерализацией на пластинчатых фильтрах.

Первую стадию охлаждения при возможности следует производить у источников минеральной воды.

Обеззараживание может быть осуществлено ультрафиолетовыми лучами, обработкой сернокислым серебром, хлорированием.

Для применения обработки сернокислым серебром необходимо разрешение главного санитарного врача СССР, которое выдается индивидуально для каждого состава минеральной воды.

10. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ОТДЕЛЕНИЯ РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД

A - часовая производительность оборудования, тыс. бут.;

O - выпуск минеральной воды в бутылках за год, шт.;

H - количество смен в году;

τ - часов работы цеха в сутки;

K 1 - коэффициент, учитывающий бой и брак бутылок при мойке;

K 2 - коэффициент использования оборудования 0,75 - 0,90.

Для линий розлива производит. 3 ÷ 6 тыс. бут/час K 2 = 0,9

11. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ЦЕХОВ СТЕКЛОТАРЫ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И СКЛАДОВ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

где W - количество посуды, необходимое для создания 8-дневного запаса, шт.;

Q - количество выработанной продукции за год, шт.;

n n = 8);

K 1 - коэффициент, учитывающий потери посуды на всех операциях производства с учетом условий ее заготовки:

K 1 = 1,0314 - при транспортировке пакетным способом,

K 1 = 1,0793 - при транспортировке навальным способом;

n 1 - число рабочих дней в году.

На 1 м 2 площади следует укладывать 75 ящиков. Ящики складные металлические типа ЯСМ, в дальнейшем именуемые ЯСМ, на 140 бутылок необходимо укладывать друг на друга в шесть ярусов. На 1 м 2 укладывается 12 ящиков типа ЯСМ.

где Q дн. - количество выработанной продукции за день;

n - количество дней, на которое создается запас посуды (n = 8);

K 1 - коэффициент, учитывающий потери посуды на всех операциях;

K 2 - коэффициент, учитывающий площадь на проезды (при работе с ручными тележками 0,25, при работе с электропогрузчиками, штабелеукладчиками - 0,5);

W - количество посуды, укладываемой на 1 м 2 .

Отгрузка готовой продукции производится пакетами, сформированными и увязанными из полимерных, деревянных ящиков, картонных коробов и в ящиках типа ЯСМ.

где Q дн. - количество готовой продукции, выработанной в день (среднесуточное за год);

n - количество дней, на которое создается запас готовой продукции (n = -8);

k - коэффициент, учитывающий площадь на проезды (при работе с ручными тележками K = 0,25, при работе электропогрузчиков и штабелеукладчиков K = 0,5);

W - количество бутылок, укладываемых на 1 м 2 .

Площадь склада уточняется графически раскладкой штабелей.

12. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ СКЛАДОВ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

13. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ И ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ (ПРТС) РАБОТ

	Един. изм.	Завод розлива минводы млн. бутылок в год
		до 20	до 50	до 100	до 250
Основного производства
ПРТС работ

Расчет уровня механизации ПРТС работ выполняется по методике научно-исследовательской лаборатории комплексной механизации Московского технологического института пищевой промышленности.

14. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛАБОРАТОРИИ

	Наименование помещений	Площадь помещений (м 2) на заводе мощностью млн. бут. в год
		до 100	свыше 100
	Химическая
	Микробиологическая с боксом
	Весовая
	Моечно-автоклавная
	Кладовая
	Комната зав. лабораторией
	ВСЕГО:

	Наименование производственного подразделения и профессии	Кол-во человек
	Зав. лабораторией
	Инженер химик
	Бактериолог
	Старший лаборант
	Лаборант
	Инженер-сангигиенист
	ВСЕГО:

15. ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИМ МАСТЕРСКИМ И ЗАРЯДНЫМ СТАНЦИЯМ

16. НОРМЫ РАСХОДА ВОДЫ, ПАРА, ХОЛОДА, ВОЗДУХА

Расходы воды, пара, электроэнергии и двуокиси углерода на технологические процессы необходимо принимать по паспортным данным устанавливаемого оборудования.

Определение расхода холода на охлаждение минеральной воды перед сатурацией производится по общепринятым теплотехническим формулам.

Удельные расходы воды, пара, электроэнергии на 1000 бутылок определяются по формуле:

где Q об. - удельные расходы на 1000 бут. (0,5 л);

Q г - годовые расходы;

n - производительность завода бут/год;

Q г - определяется как произведение сумм часовых расходов (воды, пара, электроэнергии), идущих на технологические процессы мойку оборудования, вспомогательные и хозбытовые нужды на число часов работы в смену и число смен в году.

При укрупненных расчетах потребности энергоресурсов следует принимать удельные расходы воды, пара, холода, электроэнергии, СО 2 и сжатого воздуха по таблице удельных расходов.

Расходы воды на мойку технологического оборудования следует принимать 0,1 м 3 на 1000 бут. розлива, на ополаскивание ж/д цистерн 9 м 3 на 1 цистерну, на мойку полов производственных помещений 3 л на 1 м 2 полов.

17. УДЕЛЬНЫЕ РАСХОДЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НУЖДЫ ПРИ РОЗЛИВЕ МИНЕРАЛЬНОЙ ВОДЫ, УДЕЛЬНЫЕ ПЛОЩАДИ

	Наименование	Един. изм.	Удельные расходы на 1000 бут.
			Для заводов по розливу минвод годовой мощности в млн. бут.
	Вода	м 3
	Пар	кг
	Холод (на 1° охлаждения воды)	мДж ∙ °С	2,76	2,47	2,41
	Электроэнергия	кВт/час
	Двуокись углерода	кг
	Сжатый воздух	м 3

Средние удельные нормы расходов пара, воды, электроэнергии, холода на 1000 бут. розлива минеральной воды составлены на основании опыта работы действующих предприятий и проектов заводов розлива минеральной воды, разработанных институтом «Севкавгипропищепром».

17.1. Удельные показатели площадей цехов основного производства заводов розлива минеральных вод (без складов тары и готовой продукции)

	Годовая мощность завода	Удельные площади, м 2 - млн. бутылок
	20 млн. бутылок 0,5 л
	50 -»-
	100 -»-
	250 -»-

Средние удельные показатели площадей на 1 млн. бут. розлива минеральной воды составлены на основании утвержденных проектов заводов розлива минеральной воды.

18. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

19. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РАБОЧИХ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА И САНИТАРНАЯ КАТЕГОРИЯ ПО ПРОФЕССИЯМ

	Наименование профессии		Примечание
	Цех посуды
	Приемщик-сдатчик		Разряды принимать по тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий, утвержденному Госкомитетом Совета Министров СССР по делам труда и зарплаты
	Водитель электропогрузчика
	Укладчик-упаковщик
	Машинист автомата извлечения бутылок из ящиков
	Транспортировщик
	Цех готовой продукции
	Водитель погрузчика
	Транспортировщик
	Укладчик-упаковщик
	Машинист на пакетосборщиках, на автоматах укладки бутылок в ящики
	Подсобный транспортный рабочий
	Кладовщик
	Отделение водоподготовки
	Сатураторщик	IIв
	Обработчик воды	IIв
	Регенераторщик раствора щелочи
	Цех розлива
	Машинист моечных машин	IIв
	Машинист розливо-укупорочных машин	IIв
	Контролер вымытых бутылок
	Контролеры бутылок с готовой продукцией
	Обработчик воды	IIв
	Подсобный транспортный рабочий
	Наладчик машин и оборудования
	Клеевар
	Станция налива
	Обработчик воды	IIв
	Подсобный рабочий	IIв
	Ремонтно-механические мастерские
	Токарь
	Фрезеровщик-строгальщик
	Слесарь-ремонтник
	Слесарь-инструментальщик
	Кузнец-сварщик
	Подсобный рабочий
	Ремстройгруппа
	Каменщик
	Штукатур-маляр
	Стекольщик
	Подсобный рабочий
	Ящичный цех
	Станочник
	Сборщик деталей и изделий из древесины
	Подсобный рабочий
	Электрозарядная
	Аккумуляторщик
	Слесарь-ремонтник

20. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРРИТОРИИ, ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗДАНИЯМ И СООРУЖЕНИЯМ

21. ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ

Вода, подаваемая на бутыломоечные машины, должна иметь жесткость не более 3,5 мг-экв/л. При жесткости исходной воды более 3,5 мг-экв/л следует предусматривать умягчение воды.

Размещение трапов и воронок и их количество должны обеспечивать отвод стоков от оборудования, исключающий растекание их по полу. Площадь пола на 1 трап не должна превышать 150 м 2 .

22. ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ

В бытовых и вспомогательных зданиях и сооружениях - отопление местными нагревательными приборами.

	Наименование помещений	Температура воздуха, °С	Кратность воздухообмена м 3 /час
			приток	вытяжка
	Цех розлива
	Цех стеклотары (отапливаемый)
	Отделение водоподготовки		По расчету
	Отделение регенерации щелочи
	Цех готовой продукции

Примечание: Указанные в таблице температуры воздуха в помещениях являются расчетными для холодного и переходного периодов. В теплый период года ее следует принимать по СНиП «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха». В цехе готовой продукции дана расчетная зимняя температура, летняя не нормируется.

23. СНАБЖЕНИЕ ЗАВОДОВ РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД ДВУОКИСЬЮ УГЛЕРОДА

Создание газовой подушки в транспортных и стационарных емкостях при транспортировке и хранении минеральной воды, а также в разливочных машинах;

Технологическая схема розлива пива в бутылки.

Линия начинается с подвоза ящиков с бутылками к пакеторасформировочному автомату штабелеукладчиком. С пакеторасформировочного автомата ящики поступают на автомат для извлечения бутылок из ящиков. Извлеченные бутылки поступают на бутыломоечную машину, где происходит мойка и шприцевание бутылок. Затем бутылки проходят световой экран, для окончательного контроля вымытых бутылок. Прошедшие водную обработку бутылки, поступают на розливо-укупорочный автомат. Для повышения стойкости пива, после их розлива, бутылки направляют на пастеризацию. Пастеризацию проводят в туннельном пастеризаторе. После пастеризации бутылки проходят бракеражный автомат, для проверки продукции на наличие брака. Прошедшая бракераж продукция поступает на этикетировочный аппарат. Затем бутылки поступают на аппарат для укладки бутылок в ящики. При розливе пива производительностью 12000бут/час после укладки бутылок в ящики далее следует упаковка в термоусадочную пленку.

Технологическая схема розлива в ПЭТ-бутылки.

На завод ПЭТ-бутылки поступают в виде перформ.). Далее перформы вручную подаются в автоматическую выдувную машину. Затем разогретые перформы по пластинчатому транспортеру поступают на ополаскивающую машину где перформы ополаскиваются. С ополаскивающей машине бутылки поступают в хаотическом порядке, для расстановки их в ряд бутылки проходят фасовочную машину. Выстроенные ПЭТ-бутылки в ряд поступают на укупорку к автомату подведен транспортер подачи пробок. Готовая продукция поступает на этикетировочный автомат. Готовые ПЭТ-бутылки поступают на упаковочную линию. И далее упакованные ПЭТ-бутылки штабелеукладчиком направляют в склады готовой продукции.

Технологическая схема розлива пива в кеги.

Со склада тары пустые кеги по транспортеру поступают на аппарат внешней мойки кег для удаления грязи. Затем с аппарата внешней мойки кеги поступают в блок внутренней мойки и наполнения. Готовые кеги для контроля наполнения поступают на автоматические весы.

2 Расчет продуктов пивоваренного производства

Таблица 1 – Ассортимент продукции

Таблица 2 – Распределение пива по сортам и по видам тары

	В бутылки
Березина
Слуцкое особ.
Жигулевское особое
Бобруйское темн

Расчет продуктов проводим на 100 кг зернопродуктов расходуемых для каждого наименования пива с последующим пересчетом на 1 дал и годовой выпуск продукции.

Технологический процесс розлива пива.

Описание технологической схемы розлива в ПЭТ бутылку

Автопогрузчиком преформы на паллетах доставляются к выдувочной машине. Машина имеет систему подачи и сортировочную систему преформ. С ее помощью преформы распределяются на 16 пресформ, в которые с помощью высоконапорного воздушного компрессора и печи инфракрасного излучения происходит выдув бутылок. Машина имеет контроль бутылок, брак отводится в сторону.

После выдувной машины бутылки по так называемому воздушному транспортеру передается по линии.

Транспортер представляет собой конструкцию из высококачественной стали с подвесными деталями для передачи пустых ПЭТ бутылок от выдувной машины.

Воздушный транспортер переносит ПЭТ бутылки от выдувной машины к автоматическому ополаскивателю. Ополаскиватель работает по циркуляционному принципу. Бутылки с помощью шнека подаются на заходную звезду машины. На входе в машину имеется контроль на упавшую бутылку или бутылку большого диаметра. При срабатывании блокировок происходит остановка машины. Заходная звезда направляет бутылки к специальным захватам, которые захватывают их за горлышко. Затем с помощью кулачка бутылка переворачивается на 180°и форсунки вращающиеся синхронно с захватом, начинают разбрызгивание. Звезда на выходе движется синхронно с захватом, снимает бутылки. Ополаскиватель на входе оснащен сенсорами для распознания дефектных бутылок.

После ополаскивания бутылки по средствам звездочек передаются на розлив.

Система трехкамерная с электронным управлением. Налив происходит изобарически, под давлением. Бутылка с помощью подъемника прижимается герметично к разливному клапану. Далее идут четыре ступени процесса розлива:

нагнетание давления;

выравнивание давления и заполнение бутылки продуктом;

установление уровня напитка и прекращение процесса розлива;

сброс избыточного давления.

Между разливочной машиной и укупоркой установлен вспениватель для удаления воздуха из бутылки. Мелкозернистая пена поднимается до горлышка бутылки и вытесняет воздух.

Укопорка осуществляется завинчивающимися колпачками диаметром 28 мм. Пиво подается на блок розлива пастеризованное.

После укупорки бутылки с помощью пластинчатого транспортера передаются на этикеровочный автомат. Этикетки наклеиваются по трем позициям: фронтальная этикетка, кольеретка, и контрэтикетка. Нанесение лазерной маркировки (А1ХТЕСК) осуществляется на контрэтикетку. На этикеровочном автомате установлен контроль наклеивания этикеток. Брак по оформлению отводится в специальный “карман”. Далее транспортером продукт направляется на термоупаковку.

Бутылки распределяются на картонные поддончики и обматываются пленкой. После этого по транспортеру упаковок они переносятся на палетизатор упаковок, где складываются на европоддоны. И следующая операция обмотка пленкой.

Разлитый и упакованный продукт сдается на склад готовой продукции.

Описание технологической схемы розлива пива в бутылки.

Пиво подается из форфаса в трубопровод, идущий к насосу пастеризатора. Насос осуществляет увеличение давления примерно до 13,5 Ваг. После этого пиво поступает в секцию регенерации пастеризатора и далее в секции пастеризатора, где выходная температура равна 720С. Данная температура поддерживается в течение 30 сек под давлением около 11,5Бар. Затем пиво поступает в секцию регенерации, и далее в секцию охлаждения. После охлаждения пиво подается на блок розлива.

Ящики с тарой подаются из склада на депалетизатор. Он служит для съема ящиков с поддонов. Ящики с бутылками поступают по транспортеру на выемщик, а пустой поддон подается на палетизатор. Выемщик с помощью грейфера (грейфер - пневматическое устройство, для захвата бутылок) извлекает бутылки из ящика и ставит их на транспортер.

Транспортер доставляет бутылки в бутылкомоечную машину. Бутыломоечная машина является отмоечно-шприцевальной, в процессе прохождения ее бутылки моются внутри и снаружи, а также инфицируются.

Процесс мойки бутылок можно разделить на пять операций:

опорожнение бутылок и предварительное ополаскивание (замачивание) горячей водой;

замачивание в щелочной ванне;

удаление этикеток;

механическая очистка (ополаскивание щелочью и горячей водой);

промывка горячей водой и охлаждение холодной водой.

После бутыломоечной машины чистые бутылки проходят через инспектор бутылок, в котором осуществляется контроль бутылок. Бракованные бутылки системой транспортеров отводятся от блока розлива.

Следующим этапом в работе линии является наполнение и укупорка бутылок на блоке розлива.

В автомат розлива бутылки сначала подаются на вход с помощью червячной передачи. Затем через звездочку на входе они поступают на тарелку, расположенную под кранами розлива. Тарелка прижимает бутылку к вентилю розлива. Кольцеобразный резервуар с кранами розлива вращается, напиток с производства поступает в резервуар через насос. Наполнение бутылок напитком происходит в несколько этапов: удаление воздуха из бутылки, наполнение бутылки углекислым газом, наполнение бутылки пивом, снижение давления в бутылке.